我家2⃣️百升塑料桶为什么色差大？
大型桶多采用吹塑工艺生产，色差原因与大型注塑件类似。1、消除注塑机及模具元件的影响。
必须选择与主要注塑产品容量相当的注塑机，如果注塑机出现物料死角问题，则必须更换设备。
2、消除原料树脂和色母粒的影响。
原材料管理对于彻底处理色差非常重要。
也就是说，材料本身不能有色差。
很多色母粒不添加ST相容剂，质量较差，技术、配方、工艺一般。
分布本身并不均匀。
。
3、减少料筒温度对色差的影响。
在生产过程中，经常会出现某些加热圈损坏失效，或者加热控制部分不受控制，导致长时间燃烧，引起料筒温度急剧变化，从而产生色差的情况。
4、减少注塑工艺调整的影响。
如果因色差以外的原因需要调整注塑工艺参数，请勿改变注塑温度、背压、注塑周期和色母含量。
在调整过程中，工艺参数的变化会对颜色产生影响。
另外，如果发现色差，一定要及时调整。
5、控制料筒温度和色母用量对产品颜色变化的影响。
在调整色差之前，还需要根据温度和色母粒了解产品颜色变化趋势。
注塑产品缺陷
1、注塑件常见质量问题 塑件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定差异，不能满足下道工序的要求。这是塑料件的缺陷，称为质量问题。
必须对这些缺陷进行研究并尽量减少，一般来说，这些缺陷是由以下几个方面造成的：模具、原材料、工艺参数、设备、环境和人员。
现将缺陷问题总结如下： 1、色差：如果用肉眼观察，注塑模具零件的颜色与单一标准色样不同，则在标准光源（D65）下评价为色差。
。
）。
2、填充不足（缺胶）：注塑模具部分不饱满，有气泡、空洞、缩孔等。
与标准样品不相符，称为缺胶。
3、翘曲变形：塑件拆卸后或一段时间后，塑件的形状会发生旋转扭曲，例如直边朝内或朝外，或者平面部分有波浪，这样因为产品的腿不等于原来模具设计的差异称为变形，可分为局部变形和整体变形。
4、熔接痕（线）：塑件表面的线状痕迹，是塑料在模具内接合而形成的，熔体在它们的接合处没有完全结合，不能相互熔化，造成在焊接中。
痕迹，多表现为直线，由深向浅发展，这种现象对外观和机械性能有一定的影响。
5、波纹：注塑件表面呈不规则的波状或云状，或透明制品中有波状花纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、毛边）：注塑模具沿分型线的部分周围或模具密封面上出现薄薄的橡胶材料（飞边），称为溢边。
7、银线：注塑件表面有一条很长的线，像银白色的针一样，开口方向是沿着料流方向，在塑件没有完全充满的地方，液端前端比较粗糙，称为丝纹（银纹）。
8、颜色不均匀（混色）：注塑模具零件表面颜色不均匀，而是有不同的颜色和深浅，称为混色。
9、光泽差（颜色暗）：注塑模具零件表面无光泽或光泽不均匀，称为颜色暗或光泽差。
10、脱模弱（脱模）：与翘曲变形类似，注塑件成型后不能顺利脱模，造成变形、开裂、拉伤等，称为脱模弱。
11、裂纹和断裂：塑件表面有裂纹的裂纹以及由此造成的损坏。
12、烧（烧）斑：塑件表面或内部出现许多暗黑色条纹或黑点，称为烧伤或烧斑。
13、尺寸不符：在成型过程中，注塑件不能保持原有的尺寸精度，称为尺寸不符。
14、泡沫和深色泡沫：注塑件内部有气孔。
泡沫是制品成型后形成小孔或团簇的缺陷。
15、表面混合腐蚀：注塑模具零件表面呈现无光泽、发白、雾状的外观，称为混合腐蚀。
16、凹痕：注塑模具零件表面凹凸不平，光滑，内部形成浅孔或凹坑。
17.冷料（冷胶）：注塑模具零件表面由冷胶、不同颜色、性能、体质的塑料形成。
18、白顶高度/顶：注塑件表面明显呈白色或高于原平面。
19、白点：注塑模具内有白点。
20、强度不足（脆裂）：注塑件的强度低于预期，使塑件无法承受预定的负切 2、质量问题（缺陷）的常见原因 1、色差：①原材料因素：包括碳粉更换、塑料材质牌号改变、定型剂更换等。
②原材料种类不同：例如PP材料与ABS材料或PC材料要求颜色相同，但因材料种类不同会出现轻微的色差，但在一定范围内是允许的。
③设备工艺原因：A.温度； B、压力； C. 熔化时间等工艺因素的影响。
④环境因素：料筒不干净、干燥漏斗内有灰尘、模具内有油污等。
⑤ 墨粉本身因素：有些墨粉没有暴露在温度下，产品很容易受到温度变化的影响。
如：烤箱手柄9278（蓝色A2945）。
2、填充不足（缺胶）：①模具方面：A、浇注系统设计不合理浇注系统是熔料进入模具型腔的通道，与成型质量有很好的关系。
塑料零件。
非平行浇口及非平行浇口位置； B、模具排气结构薄弱； ②原料方面：A、原料水分过高；B、原料中挥发性物质超标；C、原料中杂质或回收料过多； ③在注塑机方面： A、注射量不足：例如用150T的机器生产180T的产品。
B.喷嘴被异物堵塞，喷嘴孔太小C.原料供应不足：如果料筒堵塞，喷嘴材料影响卸料D.止回阀有缺陷； 行程还不够。
④ 成型操作方面：A.模具温度太低B.注射压力太低C.保压时间太短； 低的。
3、翘曲变形：①模具方面：主要是模具设计不合理的原因造成的，这里不做解释。
②在成型操作方面：A.注射压力太高，流体方向和垂直流动方向分子取向差异较大，塑料试图恢复原来的卷曲状态，因此流体流动方向的收缩为大于垂直流动方向的收缩率 B、熔化温度太高 C、保压压力太高：保压压力高时，塑料内的内应力太大，脱模后内应力的释放导致塑料件翘曲变形； D.熔体流动速率太慢E.施肥温度太高或时间太长。
③原材料方面：PP/PA材料容易变形。
4、焊接痕迹（线）：①模具方面：A、门太多，即进胶点太多，进胶通道截面积太小； 模具没有冷料腔或冷料腔位置不正确 C.模具冷却系统设计不合理，熔体冷却过快且不均匀。
②原材料方面：A.脱模剂用量过多，或使用不合格的脱模剂B.熔体流动性差，成型时易产生熔接痕； 水分或挥发物含量过高。
③操作方面成型：A.熔体温度太低，分流和低温熔体集中性能差，易形成熔接线 B.熔体注射压力太低，使注射速度太慢而型腔内的熔体如果温度不同，熔体分裂和融合时很容易出现熔接线。
④注塑机设计和塑件设计：这里不讨论。
5、波纹：①模具方面：与焊接型式类似，但需要强调的是，冷料对波纹的影响最大。
②原材料方面：A.熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如PMMA、PC、AS等透明材料。
B.ABS材料改性为共聚物材料时，如果加工温度太高； 高 高，树脂和润滑剂会产生挥发性气体，这种气体会在塑件表面引起波纹。
③在成型操作方面：A.注射速度太小B.熔体流动速率太高C.模具温度低； 6、溢料（飞边、毛边）： ①模具方面：产生飞边的最大原因是模具造成的。
A、脱模面粗糙； B、型腔滑动部分和型芯拉动部分磨损过大。
②原料方面：流动性好的材料，如PP料、PA料、PS料等。
③在成型操作方面：A.注射压力太高B.熔体温度高C.注射压力不均匀，填充速度不均匀； 过多，导致模腔内压力增大过大。
7、银线图案： ①模具及注塑机：无描述。
②原料方面：A、原料含水量是产生水蒸气银纹的原因B、原料受高温降解C、脱模剂产生少量挥发性气体； ③在成型操作方面：A.熔融温度太高B.熔体在高温下保持时间太长C.熔体在模腔内保持压力的时间太长； 8、颜色不均匀（混色）：①未提及成型机和注塑机②原材料方面：A.染料的热稳定性差B.染料的分散效果不合适； C、碳粉用量过大，如1用300克以上的碳粉包装25KG的材料D、具有波浪状纤维的产品，暴露出浮纤维，导致原料不均匀、混色； 就是原料中含有很多杂质，使得产品表面凹凸不平。
③在成型操作方面：A.料桶温度过高，导致熔料在料桶内分解B.塑化不良，即熔料不能完全、均匀地熔化； 枪管太长； D、注射保压时间太长，背压大。
9. 毛边不良（深色）： ① 成型及注塑机 未通知相关方面。
②原料方面：A、熔融流动性太弱，使塑件表面不牢固；B、原料中回收料过多；C、添加剂的分散性能； 原材料太弱； D、原料水分或挥发物含量过高 E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF、PBT+10%GF、PPS。
③在成型操作方面：A.冷却不足B.注射速度太小，压力低C.保压时间太短； 大量填充波纹纤维，如PA+30%GF。
10、变形不良（变形）：①模具方面：检查的主要原因是模具设计不当，占90%以上。
这里就不描述了。
②原材料方面：A.原材料中混入异物B.脱模剂效果不佳C.软塑件较难脱模从硬塑料部件上拆下来。
③在成型操作方面：A.注射压力太高，熔体温度太高，流动性差B.塑件产生飞边C.喷嘴温度太低，冷却时间也短; D、注塑时间和保压时间太长。
11、开裂、破裂：①塑料模具和机器这里不讨论②原材料方面：A.原材料吸水性强，加热后容易腐烂破裂，造成破损B.里面添加了很多回收料材料原料 C. 不能熔在一起的两种组分 D. 材料本身刚性太低，或刚性太强且有内压，如 PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
③在成型操作方面：A.注射压力太高，使残压增大B.保压时间太长C.内压没有消除，尤其是PC、PMMA材料； 12、烧（焦）点：①模具、塑料机这里不讨论。
②原料方面：A.原料中的水分和挥发分过高B.原料的熔融指数太大，润滑剂使用过多C.原料要求高温； 塑化，如PBT、PPS等 ③在成型操作方面：A.注射速度太高B.熔体温度高； 13、尺寸不匹配： ① 模具和塑料机不在此讨论。
②原材料方面：A.不同塑料结果不同，导致尺寸不稳定，因此模具设计分为PP/ABS/PPS/PS材质模具B.水口材料添加量及定型量； 添加代理 ③在成型操作方面：A.注射压力太小或注射速度太低B.充模时间和保压时间短； 14、泡沫和深色泡沫：①模具和塑料机这里不讨论。
②原料方面：A.原料水分过多，干燥时间短，干燥温度低B.原料收缩率过大，如PA66； 回收材料太多了。
③成型操作方面：A、注射速度太快、时间太短，气体来不及释放B、保压时间不够C、冷却不均匀或冷却时间过长； 不足的; D、熔体温度和模具温度过高，导致挥发性成型泡沫逸出。
15、表面混合腐蚀：通常类似于弱光泽，这里不再描述。
16、凹痕（收缩）：①模具、塑料机未提及。
②原料方面：A.液体收缩率（树脂）太大，未添加固色剂B.流动性差，润滑剂太少C.填料太少； ③在成型操作方面：A.注射压力太低、速度太慢B.注射时间和保压时间太短C.熔体温度和模具温度太高； 部分较粗，特别是丝筒针的位置。
17、冷料（冷胶）：①模具、胶机不予描述。
②原材料方面：刚度高的材料容易产生冷胶，产品拆卸时，喷嘴胶丝容易拉伸断裂而粘在模具上，导致第二个PCS产品出现冷胶。
③在成型操作方面：A.熔体温度太低，塑化弱； 时间。
18、白顶高度/顶：①模具、塑料机这里不讨论。
②原料方面：主要与原料有关，例如PP材质不易漂白，易高。
③在成型操作方面：A.注射压力太高B.熔体温度太高，模具温度太低，两者温差大； 。
保压压力太高，保压时间太长。
19、白点：①一般情况下，对塑料模具和机器没有影响。
②原料方面：A.原料颗粒大小差异很大，导致塑化困难或塑化不均匀；B.原料中混有异物或不相容原料； 原材料本身，就像透明材料一样，是充足的。
③操作方面：A.机筒温度低B.螺杆转速太快，周期短C.背压太低。
20、强度不够（脆裂）：①塑料模具和机器通常不受影响。
②原材料方面：A.原材料本身的脆性是主要因素（即材料强度低B.回收材料过多C.不同类型材料混合；填充剂多；E.瓦楞纤维材料比重大 ③从成型操作方面：A、料筒温度过高，熔体变质或分解。
D、工件壁薄，受力不均匀 三、解决方法 1、色差、填充不足（缺胶）、焊痕（线条）、皱纹、飞边（毛边）、银丝、颜色不均匀（混色）、光泽弱（颜色暗）、变形弱（脱模变形）、焦斑（烧焦）、尺寸不符、起泡（暗泡）、表面侵蚀、凹陷（缩水）、冷料、白斑16个问题。
以上可以 根据各自的原因进行控制和解决。
2.翘曲变形的解决方法：A.降低注射压力； 例如ABS材料采用60-65摄氏度的温度PC/PMMA采用90-100摄氏度的温度进行回火。
3、上白、上高的解决办法： A、模具顶针要短一点，但不能太多，否则产品表面会收缩 一般情况下，比原来短1-2MM为宜; B、降低注射压力； 刚出模时，一般要待产品冷却30分钟后才会出现，可以用气枪去除白点即可解决问题。
4、开裂、断裂的解决办法：A、操作方面，可将入口处多余的塑料去掉（即去掉喷嘴），并在合适的温度下回火B、产品不得快速冷却，避免放入冷水中 C. 在材料方面，尽量将原材料干燥，减少二次材料的使用 D. 减少脱模剂的使用（如 PMMA 面包机按键；PC 透明镜面、PC +ABS产品等）必须进行回火5、解决方案 强度降低（脆裂）：A.选择好的材料，填充杂质，对材料进行预干燥B.避免不同牌号的塑料混合，增加润滑剂的用量C.避免添加过量的玻璃纤维； 。
降低料筒温度，提高模具温度和注射压力E。
一旦发现产品变脆，可通过加热（PBT/ABS材质产品）或水煮（PA+30%GF产品）进行组装。
注塑机注出的产品不全面产品出来颜色不一样怎么回事
几种可能性！ 1.混色不均匀--------解决方案：添加适当的扩散油并再次混合2.注塑时混色不均匀--------解决方案：适当提高温度，加大背压，并调整螺杆完成熔胶位，或更换熔胶尺寸较大的注塑机。这些方法都可以让物料在桶内更好的混合！ 注塑制品颜色不均匀的主要原因及解决办法如下： (1)颜色扩散不良，常常导致浇口附近出现图案。
(2)塑料材料或着色剂的热稳定性差要稳定制件的色温，生产条件必须严格恒定，特别是料温、料量和生产周期。
(3)对于结晶性塑料，尽量保持制件各部位的冷却速度恒定。
对于壁厚差异较大的制件，可以使用着色剂来掩盖色差。
对于壁厚比较均匀的制件，材料温度和模具温度应恒定。
(4)浇口的形状和形状以及制件的位置对塑料包装的状况有影响，造成制件某些部位的色差，必要时应进行调整。
如果以上都不能解决，就需要在碳粉里找原因了！ 希望这有帮助！ 如果您满意请采纳，谢谢。
塑料制品颜色变化原因
塑料是高分子聚合物，属于有机物范畴，氧化是色差的唯一解释。取决于您放置产品的位置、空气湿度、 空气流动 阳光的强度甚至细菌的生长量都会影响塑料的氧化量。
所以色差是正常的。
以后存放产品时，建议用PE膜包裹产品或将产品包裹在PE袋中，并存放在阴凉干燥的环境中。
这有效地降低了塑料制品的氧化电位。
黑色塑胶颜色偏亚
1、原材料因素 树脂本身的性能对塑料制品的颜色和光泽有很大影响，原材料本身对塑料颜色配方的设计影响很大。B、原材料的颜色和塑料的配色是一个不可忽视的因素，特别是在配置白色或浅色塑料时。
C、对于耐光性好的塑料，可以根据其本来的颜色来评价配方，而对于耐光性差的塑料，在评价颜色配方时，必须考虑耐光性差和轻微变色的因素，才能达到好的效果。
2、染料因素 目前，塑料染色通常通过两种方法进行：色母粒或染料造粒（色粉）是塑件色差的最重要因素染料基色质量不好，不同染料有不同热稳定性、分散性和遮盖力差，会导致塑件颜色偏差较大。
3、工艺技术塑件染色过程中，注射温度、背压、设备技术和环境清洁度等都会造成塑件颜色的较大偏差。
因此，必须保持注塑设备和环境的一致性，稳定的注塑工艺是保证塑件色差在合格范围内的关键一步。
